一家中國豐田控股的生產汽車鑄件的基層班組長小李被選中赴日學習。在日本豐田學習期間，這位小李大顯身手。有一天在工位上干活，旁邊一臺專用銑床刀盤壞了，日本人都不知道怎么處理，小李上去三下五除二就修好了。當天晚上，他們的制造課長還專門請小李吃飯，表示感謝，感謝小李幫他們解決了一個大問題。
小李回國后，就跟同事得瑟地炫耀這事，在大家都很崇拜小李居然能幫日本人把設備修好的時候，小李告訴大家原因：原來那臺設備小李的工廠也有，而且天天壞，都是他修好的，他早就摸透了這臺機器。
那么問題來了
看完這個故事，我們能想到什么？小李在日本的經歷，說明了什么？
故事分析
小李在日本的表現，很為中國工人爭氣，日本工人一時無法解決的問題，竟然由中國派去學習的人快速得以解決，可以說，小龐個人的設備維修技能確實高超。但是，隱藏在小李高超技能背后的是什么呢？正是我們的生產現場對于設備管理的嚴重疏漏！為什么這么說？因為管理不到位，設備才會經常出現“癥狀”，才造就了小李這位維修高手。日本工人時時維護設備；中國工人天天維修設備，一字之差，效能卻相差數倍。
差距在那里？
差在對現代管理的理解，差在管理制度的落實，差在用落后的觀念去使用最先進的設備。現代班組的生產，越來越離不開各種加工、輔助設備，以手工作業為主，利用簡單工具進行加工的時代早已消亡。現代班組，沒有穩定運行的設備，就不會有班組正常的生存基礎。
反觀我們的身邊，設備卻在頻頻違背我們的心愿，故障頻發，能源中斷，油路泄漏，備件不良，功能喪失等等這些設備導致的問題，時時干擾著正常工作進行，生產現場組織活動因此總處于中斷狀態。久而久之，班組長從組織生產的“戰斗精英”，變成了組織搶修，匯報的“救火精英”。
如何實現零故障？
總的來說，我們在日常工作中要做好下面這幾方面的工作：
1、使潛在的故障明顯化。通過清掃發現微缺陷（灰塵、污垢、偏斜、疏松、泄露、聲音、溫度、振動、腐蝕、變形、傷痕、龜裂、磨損等），找出潛在的故障。
2、使人為劣化轉變為自然劣化。80%－90%的設備故障來自人為劣化。
3、改善設計，提升智能化水平。
4、徹底地預防維修。
5、走向預知維修，預知維修是通過監測設備狀態來確定維修時間的方法。
6、提高人的可靠性。人的失誤是必然的，減少人的失誤靠管理。
總之，就是要加強對設備的日常維修保養以及設備巡檢管理工作，及時發現并消除故障隱患，保證設備的正常運行。
|
